“今天干气制乙苯装置的负荷达到134%，比去年平均负荷提高了近14个百分点。”近日，广州石化干气制乙苯装置工艺主管陈跃，向大家通报最近装置优化调整取得的成果。

今年年初，由于市场需求减少，广州石化乙苯外卖量同比有所减少，导致生产乙苯的干气制乙苯装置、苯乙烯烃化装置单元同时低负荷运行，大量蒸汽被迫放空，两套装置都处于“吃不饱”状态，造成装置运行处于高能耗、低效率的状态。为降低能耗，提升装置运行水平，从3月份开始，广州石化采取停止苯乙烯装置烃化单元停止运行，提升干气制乙苯装置负荷的方式来解决这一问题。

为确保干气制乙苯装置有足够的条件提升负荷，装置投用了在大修期间新增的循环苯泵P106C，使干气制乙苯装置反应器的循环苯量提升了近10%。

提高反应温度是增加乙苯转化率的一种手段，但当反应温度逐渐升高，催化剂会有结焦失活的可能。装置要求操作人员在提升负荷的过程中时刻关注温度、流量等参数变化，确保催化剂正常使用。此外，装置还增加了操作人员对机泵的测温、测振频次，保证装置在高负荷条件下设备运转正常。

3月3日19时，由于原料组份波动，装置原料中干气量从15000标立/小时迅速降至11000标立/小时，乙烯组份含量从14%降至11%，加热炉温度下降，反应温度下降10摄氏度，反应效果骤转急下。操作人员通过及时采取降低反应循环苯量、提高纯乙烯量、关闭回流床层急冷设施等，确保了装置的安全平稳运行。

通过不断优化调整，3月份，干气制乙苯装置日平均负荷均保持在130%以上。提升干气制乙苯装置负荷，停开苯乙烯装置烃化单元，比两套装置同时低负荷运行可降低能耗15千克标油/吨。